Wiertnica obrotowa LQR150 wyposażona jest w turbodoładowany silnik Cummins oraz w pełni hydrauliczny układ przeniesienia napędu, dzięki czemu osiąga prędkość wiercenia pięciokrotnie większą niż w przypadku zwykłych wiertnic. W połączeniu z automatycznym poziomowaniem i monitorowaniem pionowości umożliwia precyzyjne wiercenie do głębokości do 60 metrów. Hydrauliczne podwozie gąsienicowe zapewnia elastyczny ruch, a elektroniczny system sterowania inteligentnie optymalizuje moc wyjściową, zmniejszając zużycie paliwa i hałas o 30%, zapewniając wydajne rozwiązanie w przypadku złożonych formacji geologicznych.#podstawowa maszyna wiertnicza#
I. Omówienie budowy i parametrów wiertarki obrotowej
Wiertnice obrotowe, w szczególności wielofunkcyjne wiertnice-serii LQR szeroko stosowane w moim kraju, są powszechnie stosowane do budowy pali obrotowych. Typowym przykładem jest wiertnica obrotowa LQR150. Model ten charakteryzuje się unikalną konstrukcją konstrukcyjną, obejmującą przede wszystkim następujące kluczowe komponenty:
Konstrukcja żerdzi wiertniczych: oferuje wiertła teleskopowe typu ciernego- i samoblokujące-, które pozwalają elastycznie dostosować się do różnych potrzeb konstrukcyjnych.
Typy wierteł: można je wyposażyć w krótkie świdry, wiertła standardowe i wiertła-do pogłębiania piasku, aby sprostać różnorodnym warunkom geologicznym.
Charakterystyka podwozia: Wykorzystuje dedykowaną, rozszerzalną obudowę, zapewniającą nie tylko wysoką mobilność, ale także znacznie poprawioną ogólną stabilność.
Układ napędowy: Wyposażony w turbodoładowany silnik z chłodnicą międzystopniową serii Cummins, zapewniający solidną moc.
Elektryczny system sterowania: Zawiera technologię automatycznego i ręcznego poziomowania firmy PAFEN Automation Control, aby zapewnić dokładność konstrukcji.
Przekładnia hydrauliczna: cała maszyna wykorzystuje w pełni hydrauliczny układ przeniesienia napędu, umożliwiający-kontrolę w czasie rzeczywistym-obciążeń o pełnej mocy.
Konstrukcja masztu: Segmentowa, składana konstrukcja skutecznie zmniejsza całkowitą wysokość podczas transportu.
Wiertnica obrotowa składa się głównie z pięciu podstawowych elementów: podwozia, żerdzi wiertniczej, narzędzi wiertniczych, głowicy napędowej i elektrycznego układu sterowania. Omówimy teraz charakterystykę strukturalną każdego z tych kluczowych komponentów.
1. Typy podwozia#podstawowa wiertarka#
Wiertnice obrotowe mają różne typy podwozi, w tym podwozia dedykowane, podwozia koparek gąsienicowych hydraulicznych, podwozia dźwigów gąsienicowych i podwozia kroczące. Dedykowane podwozia są kompaktowe, łatwe w transporcie i estetyczne, jednak ich koszt jest stosunkowo wysoki. Podwozia żurawi gąsienicowych mają konstrukcję-z wysuwaną skrzynką i ramę, co pozwala na elastyczną konwersję między obrotowymi wiertnicami a żurawiami gąsienicowymi, oszczędzając w ten sposób inwestycje w sprzęt. Chodzące podwozie zapewnia dobrą stabilność, ale jest nieco mniej wygodne w przenoszeniu i transporcie; ich koszt jest bardziej przystępny i obecnie korzysta z nich tylko kilku producentów w Chinach.
2. Wiertło i narzędzia wiertnicze
Żerdź wiertnicza jest podstawowym elementem wiertnicy obrotowej, a jej konstrukcja bezpośrednio wpływa na wydajność wiercenia. Pręty wiertnicze dzielą się głównie na dwa typy: typ tarcia wewnętrznego i typ blokowania zewnętrznego. Żerdzie wiertnicze z tarciem wewnętrznym są bardziej wydajne przy wierceniu w miękkich warstwach gleby, natomiast żerdzie blokowane nadają się do wiercenia w warstwach twardych skał i mogą zwiększyć siłę docisku wywieranego na żerdź przez głowicę napędową. Aby poprawić wydajność operacyjną, wiertnica obrotowa jest zwykle wyposażona w dwa różne typy żerdzi wiertniczych. Ponadto dostępnych jest wiele narzędzi wiertniczych, takich jak długie świdry i obrotowe łyżki wiertnicze, aby sprostać różnym potrzebom konstrukcyjnym.
3. Głowica mocy
Głowica napędowa jest kluczowym elementem napędzającym narzędzie wiertnicze podczas wiercenia i usuwania gleby. Może być napędzany hydraulicznie, elektrycznie lub silnikiem-i ma funkcję wiercenia przy niskiej-prędkości oraz usuwania gleby-z dużą prędkością. Obecnie najpopularniejszym wyborem jest napęd hydrauliczny, zapewniający stabilną moc i kontrolę prędkości za pomocą podwójnego-silnika hydraulicznego o zmiennej prędkości lub podwójnego-reduktora prędkości. Prędkość wiercenia głowicy napędowej zwykle ma wiele biegów, aby dostosować się do różnych warunków pracy i formacji geologicznych.
4. Technologia sterowania elektronicznego
Wraz z inteligentnym rozwojem technologii sterowania wiertnicami obrotowymi za granicą w latach 90-tych, wiertnice te są obecnie powszechnie wyposażone w elektroniczne systemy sterowania silnikiem i pompami. Systemy te inteligentnie sterują optymalną wydajnością pompy głównej, synchronizując obciążenie hydrauliczne z prędkością obrotową silnika, aby w pełni wykorzystać maksymalną moc silnika. W warunkach niskiego obciążenia lub jego braku prędkość obrotowa silnika jest kontrolowana automatycznie, co zmniejsza zużycie paliwa, hałas i emisję spalin. Co więcej, automatyczny system poziomowania pionowości masztu monitoruje stan masztu w czasie rzeczywistym, przełączając tryb ręczny na automatyczny i automatycznie regulując kąt, aby zapewnić pionowość otworów na pale podczas budowy, poprawiając jakość konstrukcji. Zapewnia także takie funkcje, jak sterowanie obrotem i zrzucaniem gleby, pomiar i wyświetlanie głębokości siewu, animacyjne wyświetlanie stanu pracy maszyny, wirtualny wyświetlacz przyrządów, wykrywanie usterek i alarmy, a także automatyczne wykrywanie-przed uruchomieniem.
Wiertnice obrotowe są zazwyczaj wyposażone w wiertła o średnicy od 600 do 1200 mm, a ich żerdzie wiertnicze są zaprojektowane jako dwie sekcje połączone wewnętrzną tuleją. Wiertnice te wykorzystują wysoce wydajny hydrauliczny system wiercenia, pozwalający łyżce obrotowej bezpośrednio usuwać i przenosić urobek na zewnątrz otworu. Taka konstrukcja nie tylko upraszcza proces obsługi, ale także pozwala na wiercenie na głębokość do 60 metrów, znacznie zmniejszając potrzebę częstego załadunku i rozładunku żerdzi wiertniczej, wymaganej w przypadku konwencjonalnych wiertnic podczas formowania otworów.
Palownica charakteryzuje się wysoce zautomatyzowanym sterowaniem, które umożliwia-regulowanie w czasie rzeczywistym stabilności podstawy i pionowości żerdzi wiertniczej za pomocą przyrządów, a także wyświetla bieżącą głębokość i prędkość wiercenia. Na szczególną uwagę zasługuje wiertnica obrotowa-wyprodukowana w Niemczech, seria BJ, która jest wyposażona w funkcję automatycznego centrowania,-która jest kluczowa dla zapewnienia jakości otworu. Poniżej znajdują się szczegółowe parametry techniczne wiertnicy obrotowej serii SD:#wiertarka podstawowa#
II. Proces budowy wiertnicy obrotowej
Proces formowania otworów w obrotowej platformie wiertniczej jest następujący: Wiertło typu czerpakowego-, wyposażone w zawór na dole, najpierw obraca się, aby rozbić skałę i glebę, a następnie bezpośrednio ładuje pokruszoną skałę i ziemię do łyżki wiertniczej. Następnie łyżka wiertnicza wypełniona kamieniami i ziemią jest podnoszona z otworu i rozładowywana za pomocą urządzenia podnoszącego wiertnicy i teleskopowej żerdzi wiertniczej. Cykl ten trwa, stale pobierając i wyładowując glebę, aż do osiągnięcia zaprojektowanej głębokości. W przypadku dobrze-spoistych warstw skał i gleby można zastosować techniki wiercenia na sucho lub-na wodzie, eliminując potrzebę ochrony ścian błotnych. Jednakże w luźnych, łatwo zapadających się warstwach lub obszarach z wodą gruntową ściana otworu wiertniczego może być niestabilna. W takich przypadkach należy zastosować technologię statycznego wiercenia ścian płuczkowych, która polega na wtłaczaniu do odwiertu płuczki lub płynu stabilizującego w celu zapewnienia jego stabilności.
Proces budowy wiertnicy obrotowej obejmuje głównie siedem następujących etapów:
1. Pozycjonowanie i układanie: Na podstawie danych dostarczonych przez jednostkę mierniczą na przedłużonej linii osi wyznaczane są dokładne punkty, aby zapewnić, że środek położenia pala pokrywa się z zmierzoną linią środkową. Podczas budowy-należy regularnie sprawdzać punkty kontroli pomiarowej na miejscu i podejmować skuteczne środki w celu ich ochrony.
2. Montaż osłony: Linia środkowa osłony musi być zrównana ze środkiem pala, a pionowość osłony musi być ściśle kontrolowana, aby mieć pewność, że całkowicie pokrywa się ze środkiem pala. Po zamocowaniu obudowy należy zastosować zasypkę i zagęszczenie gliny, aby zapewnić jej stabilność.
3. Ustawianie wiertnicy do palowania: Podczas instalowania i ustawiania wiertnicy należy upewnić się, że środek wiertła jest dokładnie wyrównany ze środkiem pala, aby zapobiec przesunięciu otworu wiertniczego podczas budowy. Wiertnice obrotowe zazwyczaj mają funkcję pozycjonowania i blokowania. Dopóki wiertnica nie przesuwa się jako całość, żerdź wiertnicza może się swobodnie obracać i zawsze pozostaje wyrównana z pierwotnym środkiem pala.
4. Tworzenie otworów: Tworzenie otworów uzyskuje się za pomocą zbiornika błota i dołu błotnego w połączeniu z ręcznym mieszaniem w celu wytworzenia błota chroniącego ściany. Ciężar właściwy mułu należy dostosować do warunków geologicznych, ogólnie kontrolowanych w przedziale od 1,05 do 1,10. Po utworzeniu otworu wymagana jest szczegółowa kontrola różnych wskaźników, takich jak średnica otworu, głębokość otworu, osad i ciężar właściwy błota.
5. Czyszczenie otworów: Płuczka wiertnicza nie podlega recyklingowi. Dlatego też, zapewniając stabilność mułu, należy usunąć osad z dna otworu. Podczas czyszczenia można używać łyżki wiertniczej z-dnem-zbierającym piasek. Łyżkę można obracać bez przesuwania wiertła, aby umożliwić przedostanie się osadu do łyżki, a następnie klapę łyżki można odwrócić i zamknąć w celu oczyszczenia. Po oczyszczeniu gęstość względna błota powinna być mniejsza niż 1,25. Jeżeli grubość osadu nie spełnia wymagań projektowych, konieczne jest wtórne oczyszczenie odwiertu. Można to osiągnąć poprzez wtryskiwanie czystej wody do rury prowadzącej oraz jej podnoszenie i opuszczanie, lub poprzez zastosowanie metody odwróconej cyrkulacji w celu usunięcia osadu. Po oczyszczeniu ponownie-mierzona jest grubość osadu. Po spełnieniu wymagań projektowych można przystąpić do wylewania betonu.
6. Umieszczenie klatki wzmacniającej: Za pomocą dźwigu opuść klatkę wzmacniającą pionowo do otworu wiertniczego i zamocuj ją na projektowanej wysokości.
7. Montaż rury prowadzącej: Za pomocą dźwigu opuść rurę prowadzącą do otworu wiertniczego, upewniając się, że średnica i długość rury prowadzącej odpowiadają głębokości odwiertu. Dno rury prowadzącej powinno znajdować się 0,3 m od dna otworu wiertniczego. Należy zapewnić wystarczającą objętość wylewu wstępnego, aby po rozsmarowaniu betonu rurę prowadzącą można było wbudować na głębokość co najmniej 1 metra.
8. Wylewanie betonu: Podczas wylewania, po wylaniu każdej określonej ilości betonu, rurę prowadzącą wyciąga się za pomocą dźwigu na odległość 0,3 metra, a następnie wsuwa do połowy z powrotem, aby zapewnić równomierne rozprowadzenie i zagęszczenie betonu. Proces ten trwa aż do momentu, gdy beton osiągnie górną powierzchnię. Podczas wylewania minimalna głębokość zakotwienia rury prowadzącej nie może być mniejsza niż 1 metr, natomiast maksymalna głębokość zakotwienia może osiągnąć ponad 10 metrów. Wynika to głównie z niższego ciężaru właściwego płuczki stosowanej podczas wierceń obrotowych, mniejszej ilości osadów i znacznej różnicy masy pomiędzy betonem i płuczką. W rzeczywistej konstrukcji maksymalna głębokość zakotwienia sięgała nawet 11 metrów, mimo to podczas wylewania betonu nadal utrzymywał się normalny wyciek szlamu.
III. Kluczowe punkty kontroli jakości w konstrukcji pali wiertniczych
Podczas budowy pali wiertniczych kluczowe znaczenie ma zapewnienie, że każdy etap spełnia standardy jakości. Odnosi się to nie tylko do ogólnej stabilności projektu, ale także bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo i żywotność konstrukcji. Dlatego musimy ściśle monitorować i ściśle kontrolować kilka kluczowych aspektów, aby zapewnić-wysokiej jakości wykonanie budowy pali wiertniczych.
1. Wstępne-środki kontroli jakości konstrukcji
Przed wzniesieniem pali wiertniczych należy przeprowadzić kompleksową wstępną-kontrolę jakości konstrukcji. Obejmuje to szczegółową kontrolę działania kafara w celu zapewnienia dokładności jego automatycznego systemu sterowania, w szczególności weryfikację pionowości podstawy kafara i pręta prowadzącego pod kątem zgodności ze specyfikacjami. Jednocześnie do oceny procesu wiercenia wykorzystuje się wiercenia próbne i przeprowadza się wstępną analizę prędkości wiercenia, gęstości płuczki i jakości otworów wiertnicy w różnych warstwach gruntu, zapewniając wsparcie danych dla późniejszej budowy. Ponadto niezbędny jest przegląd projektu organizacji budowy, aby upewnić się, że plan jest zaawansowany, wykonalny, bezpieczny i rozsądny, a także zawiera skuteczne środki zapewnienia jakości. Optymalizując plan budowy, możemy zapewnić korzystne warunki pracy dla jakości projektu, skutecznie kontrolując w ten sposób jakość na etapie budowy i poprawiając wydajność. Ponadto nakłanianie jednostki budowlanej do ustanowienia i udoskonalenia-systemu zarządzania jakością na budowie oraz zapewnienia jego normalnego działania jest również ważnym aspektem-wstępnej kontroli jakości budowy. Na koniec musimy dokładnie zaplanować-treść monitorowania na miejscu, kluczowe obszary i cele kontroli, jasno określić-personel monitorujący na miejscu i ustanowić solidny-system monitorowania na miejscu.
2. Kluczowe punkty monitorowania jakości podczas budowy
Podczas budowy pali wiertniczych powinniśmy ściśle monitorować każdy etap budowy fundamentów z pali i typowe problemy z jakością, które mogą wystąpić w przypadku pali-wylewanych na miejscu-, zgodnie z odpowiednimi wymaganiami „Kodeksu akceptacji jakości konstrukcji w zakresie inżynierii fundamentów budynków”. Ustanawiając kluczowe punkty monitorowania jakości, możemy zapewnić, że każdy etap procesu budowlanego spełnia wymagania przepisów, gwarantując tym samym jakość końcowego pala.
(1) Pomiar położenia pala: Przed wierceniem obrotowym należy dokładnie sprawdzić siatkę fundamentową i ustawić pale kontrolne, aby zapewnić ich integralność. Następnie należy dokładnie ustawić każdy stos, co można osiągnąć poprzez włożenie krótkich stalowych prętów z namalowanymi oznaczeniami. Przed montażem obudowy należy ponownie-zmierzyć położenie pala, korzystając ze wzorców dostarczonych przez jednostkę budowlaną, aby zapewnić dokładne położenie pala i zapobiec odchyleniom spowodowanym zakłóceniami podczas budowy.
(2) Montaż osłony: Podczas instalowania osłony należy zastosować-metodę kreskowania krzyżowego, aby dokładnie sprawdzić, czy środek osłony dokładnie pokrywa się ze środkiem pala. Jednocześnie należy zadbać o to, aby gleba wokół okrywy była całkowicie zagęszczona, aby zapewnić jej stabilność.
(3) Pozycjonowanie i regulacja wiertnicy do palowania: Chociaż niektóre wiertnice obrotowe są wyposażone w funkcje wyświetlania automatycznej regulacji, aby zapewnić dokładność, osoba nadzorująca nadal musi okresowo sprawdzać automatyczny system sterowania.
(4) Wiercenie otworu: Podczas wiercenia należy stale monitorować poziom płuczki w odwiercie, aby upewnić się, że utrzymuje się on na wysokości około 2 metrów nad poziomem wód gruntowych. Tymczasem położenie wiertła powinno być ściśle monitorowane za pomocą automatycznych przyrządów kontrolnych, aby zapobiec odchyleniom i nachyleniu otworu. Ponadto należy natychmiast usunąć wydobyty gruz, aby utrzymać czystą powierzchnię roboczą.
(5) Obróbka przed wejściem do skały: Kiedy głębokość wiercenia osiągnie warstwę skały, ostatnie wiadro gruzu skalnego należy porównać ze standardową próbką skały, aby dokładnie określić położenie styku ze skałą. Jeżeli warstwa skalna okaże się twarda, można zastosować wiertło ślimakowe i kontynuować wiercenie do głębokości wymaganej w projekcie. Głębokość tę można elastycznie regulować w zależności od wysokości warstw skalnych na miejscu.
(6) Końcowa kontrola odwiertu: Po zakończeniu wiercenia należy przeprowadzić wszechstronną i szczegółową kontrolę kluczowych wskaźników, takich jak głębokość otworu, średnica otworu i pionowość, przy użyciu takich narzędzi, jak liny pomiarowe i mierniki otworów wiertniczych (lub mierniki średnicy odwiertu), aby upewnić się, że jakość wiercenia spełnia wymagania projektowe.
(7) Czyszczenie otworu: Po podniesieniu klatki wzmacniającej należy natychmiast rozpocząć czyszczenie otworu. Ten krok ma na celu zmniejszenie grubości osadu, kładąc dobry fundament pod kolejne operacje wiertnicze. Po oczyszczeniu otworu należy niezwłocznie zmierzyć jego głębokość i porównać z głębokością otworu po zainstalowaniu rury tremie, aby dokładnie określić grubość osadu.
(8) Wylewanie betonu pod wodą: Wylewanie betonu pod wodą jest kluczowym krokiem w budowie pali wierconych. Etap ten nie tylko bezpośrednio wpływa na jakość pala, ale także zwiększa trudność jego budowy ze względu na jego wysoki stopień ukrycia. Kiedy już pojawi się problem, często trudno jest go później zaradzić. Dlatego też osoba nadzorująca musi nadzorować cały proces, aby mieć pewność, że problemy zostaną wykryte w odpowiednim czasie i zostaną podjęte skuteczne działania w celu ich rozwiązania, unikając w ten sposób potencjalnych zagrożeń jakościowych. Podczas-nadzoru na miejscu należy zwrócić szczególną uwagę na następujące kluczowe aspekty:
① Podczas procesu wylewania betonu pod wodą głównym zadaniem jest sprawdzenie proporcji mieszanki w każdej ciężarówce betonu, aby upewnić się, że jego opad spełnia wymagania specyfikacji.
② Gdy wstępne wylewanie rozpocznie się bezproblemowo, należy zapewnić ciągłe wylewanie betonu. Podczas wylewania należy często mierzyć wysokość wznoszenia się betonu za pomocą młotka pomiarowego, a rurę tremę należy podnosić w odpowiednim czasie, w razie potrzeby, jednocześnie demontując ją krok po kroku, aby utrzymać odpowiednią głębokość zakopania rury tremie, zwykle kontrolowaną od 2 do 6 metrów. ③ Wysokość wlewu na szczycie pala i kontrola jakości betonu głowicy pala są równie ważne. Zgodnie z specyfikacją wzniesienie podlewu na szczycie pala powinno być co najmniej 0,5 metra wyższe od wzniesienia projektowego. Konkretną wysokość zaprawy-należy określić na podstawie projektowanej długości pala i grubości mleczka cementowego. W tym projekcie-wysokość zabetonowania głowicy pala JZ1 wynosi 1 metr, natomiast wysokość pala JZ2 i JZ3 wynosi 0,5 metra. Ponieważ różnica ciśnień pomiędzy wnętrzem a otoczeniem na zewnątrz jest niewielka w końcowym etapie cementowania, a zbyt duża prędkość wciągania rury może prowadzić do problemów z jakością, takich jak niepełne zagęszczenie betonu głowicy pala lub wtrącanie się błota i piasku, konieczne jest zmniejszenie prędkości wciągania rury i zastosowanie w tym celu metody wsuwania i odsysania na zasadzie ruchu posuwisto-zwrotnego.#podstawowa wiertarka#
Przegląd standardów jakości i środków kontroli dla obrotowych pali wierconych do ciężkiego sprzętu Kunming z żelaza i stali
Podczas budowy obrotowych pali wierconych Kunming Iron & Steel Heavy Equipment ustanowiliśmy rygorystyczne standardy jakości i środki kontroli, aby zapewnić, że każdy etap spełnia oczekiwane wymagania. Środki te obejmują wiele aspektów, od sprawdzenia proporcji mieszanki betonowej po precyzyjną kontrolę wysokości wlewu wierzchołka pala, których celem jest zapewnienie jakości i stabilności końcowego pala. Dzięki tym wysiłkom staramy się dostarczać wysokiej-jakości rozwiązania w zakresie wiertnic obrotowych dla każdego projektu inżynieryjnego.
IV. Przegląd środków technicznych służących zapobieganiu i rozwiązywaniu typowych problemów
Aby zapewnić płynny postęp budowy wiertnicy obrotowej w firmie Kunming Iron & Steel Heavy Equipment Co., Ltd., podsumowaliśmy następujące środki techniczne mające na celu zapobieganie typowym problemom i rozwiązywanie ich, mając nadzieję na praktyczne odniesienie dla odpowiedniego personelu.
V. Charakterystyka formowania otworów na wiertnicach obrotowych i jej zalety w porównaniu z tradycyjnymi wiertnicami
Porównując proces formowania otworów na wiertnicach obrotowych z procesem wykonywanym na wiertnicach tradycyjnych, wyraźnie widać istotne zalety tej pierwszej. Zalety te znajdują odzwierciedlenie głównie w następujących aspektach:
1. Wysoka prędkość tworzenia otworów
Prędkość tworzenia otworów w wiertnicach obrotowych jest ponad 5 razy większa niż w przypadku zwykłych wiertnic krążących, co znacznie poprawia wydajność inżynieryjną. Drążek wiertniczy ma konstrukcję teleskopową, dzięki czemu podnoszenie wiertła jest szybsze. W przypadku pali fundamentowych o średnicy około 1 metra i głębokości około 17 metrów wykonanie otworu można wykonać w ciągu zaledwie około 1 godziny. Ponadto wiertnice obrotowe mają szerokie zastosowanie i z łatwością radzą sobie z różnymi warunkami geologicznymi.
2. Wygodna możliwość przenoszenia
Wiertnice obrotowe są zazwyczaj wyposażone w hydraulicznie gąsienicowe podwozie teleskopowe, umożliwiające łatwe przemieszczanie w żądane położenie. Jest to znacznie wygodniejsze w porównaniu z uciążliwym przenoszeniem wymaganym przez zwykłe krążące platformy wiertnicze. Jednocześnie w pełni gwarantuje się ich doskonałą ogólną stabilność i zwrotność.
3. Możliwość szybkiego i precyzyjnego pozycjonowania
Przed wierceniem potrzebna jest jedynie pomoc ręczna w celu wyrównania położenia pala. Następnie ramię robota ustawia odpowiednie współrzędne jako oś. Podczas budowy operator może pozostać w kabinie i korzystać z zaawansowanego sprzętu elektronicznego w celu precyzyjnego pozycjonowania, zapewniając, że wiertnica będzie zawsze w optymalnym stanie wiercenia.
4. Automatyczne wykrywanie i kontrola głębokości i pionowości wiercenia
Wysoki stopień automatyzacji wiertnicy pozwala-monitorować i kontrolować głębokość wiercenia oraz pionowość w czasie rzeczywistym. Te kluczowe dane nie tylko są intuicyjnie wyświetlane na elektronicznym ekranie, ale także zapewniają dokładność i efektywność operacji wiertniczych.
5. Doskonałe bezpieczeństwo i wydajność środowiskowa
Wiertnica wykorzystuje w pełni hydrauliczny układ przeniesienia napędu, wyposażony w silniki hydrauliczne lub cylindry do poziomowania i ruchu. Zapewnia to doskonałą ochronę przed przeciążeniem oraz zapewnia stabilną i bezpieczną pracę. Jego obsługa jest elastyczna i prosta, charakteryzuje się bardzo niskim poziomem wibracji i hałasu, co znacznie odciąża operatora. Co więcej, wiertnica została szczegółowo zaprojektowana z kompleksowymi funkcjami bezpieczeństwa, w tym ograniczeniami wysokości dla wciągarek głównych i pomocniczych, ograniczeniami amplitudy wysięgnika i przełącznikami hydraulicznymi w kabinie operatora, zapewniając cywilizowaną konstrukcję i bezpieczną produkcję. Warto zauważyć, że proces wiercenia eliminuje potrzebę cyrkulacji błota; błoto można poddać recyklingowi, a zwierciny są oddzielane od mułu i skutecznie usuwane podczas podnoszenia obrotowej łyżki wiertniczej, co znacznie zmniejsza zanieczyszczenie środowiska i utrzymuje plac budowy w czystości.
6. Wysoce wydajne usuwanie żużla i niska objętość osadu
W trakcie wiercenia w wiertnicy obrotowej zastosowano technologię statycznego zabezpieczenia ścian błota, dzięki czemu możliwe jest skuteczne usuwanie zwiercin poprzez obrotową łyżkę wiertniczą, co znacznie zmniejsza ilość osadu. Z kolei inne platformy wiertnicze zazwyczaj wykorzystują cyrkulację błota do usuwania zwiercin, często wytwarzając więcej osadów, zwłaszcza osadów głębokich na dwa do trzech metrów. Zaleta ta pozwala wiertniom obrotowym na utrzymanie wysokiego poziomu czystości na placu budowy.
7. Znacząco poprawiona nośność pali obrotowych
Unikalny proces wiercenia stosowany w wiertnicach obrotowych, obejmujący wielokrotne ruchy posuwisto-zwrotne wiertła w górę--w dół, powoduje szorstkość ścianek otworu wiertniczego, skutecznie ograniczając ryzyko zmniejszenia średnicy. To udoskonalenie technologiczne znacznie zwiększa nośność pali obrotowych w porównaniu z tradycyjną technologią pali wierconych, dodatkowo zapewniając jakość konstrukcyjną pali-nośnych.
VI. Ograniczenia obrotowych urządzeń do palowania
Chociaż obrotowe wiertnice doskonale poprawiają nośność, mają również pewne nieodłączne ograniczenia. Ograniczenia te obejmują głównie:
1. Ograniczona zdolność adaptacji do warstw gleby
Wiertnice obrotowe dobrze sprawdzają się w warstwach gruntu, warstwach piasku i stosunkowo luźnych warstwach żwiru o małych uziarnieniach, szczególnie w warstwach gruntu spoistego, gdzie znacznie poprawia się ich skuteczność wiercenia. Jednakże wiertnice obrotowe stoją przed wieloma wyzwaniami podczas prac budowlanych na warstwach twardych skał, gęstych warstwach żwiru lub izolowanych warstwach głazów. Wiercenie jest nie tylko trudne, ale także częste są wypadki wewnątrz otworu i awarie mechaniczne, które uniemożliwiają pełne wykorzystanie zalet wiercenia.
2. Wysokie koszty zakupu sprzętu: Wiertnice obrotowe są stosunkowo drogie, szczególnie modele importowane, których często przekraczają 6 milionów RMB. Dla wielu firm zajmujących się budową fundamentów tak duża początkowa inwestycja w sprzęt stanowi znaczne obciążenie finansowe.
3. Wysokie koszty konserwacji i opóźnienia: Przy pełnym obciążeniu normalna żywotność wiertnicy obrotowej zwykle przekracza 6000 godzin. Jednakże po przekroczeniu tego okresu użytkowania niektóre krytyczne elementy, takie jak główna pompa układu hydraulicznego, głowica napędowa oraz żerdzie i narzędzia, mogą wymagać wymiany lub naprawy. Naprawy te są nie tylko kosztowne, ale także-czasochłonne. Podczas budowy pali wsporczych Qiaoxi wiertnica obrotowa często ulegała awariom, ponieważ żerdzie wiertnicze przekraczały ich normalną żywotność, co nie tylko wpływało na postęp budowy, ale także zwiększało koszty konserwacji. VII. Dokumentacja odbiorcza pali wierconych obrotowo
Zgodnie z odpowiednimi zapisami *Specyfikacji Technicznej Palech Budowlanych* (JGJ94–2008) odbiór pali wwiercanych obrotowo wiąże się z dwiema sytuacjami, które wymagają odrębnego postępowania. W przypadku, gdy projektowa elewacja wierzchołka pala znajduje się blisko poziomu terenu budowy, odbiór pali należy przeprowadzić po zakończeniu całego procesu wznoszenia pala. Jeżeli jednak projektowa wysokość wierzchołka pala jest niższa niż teren budowy, pale należy odebrać po wykopie do wysokości projektowej.
Podczas procesu odbioru pala należy zebrać i skompletować następujące dokumenty: Podczas odbioru pali wwierconych obrotowo wymagane jest kompleksowe zebranie i zestawienie wszystkich istotnych dokumentów, aby zapewnić dokładność i kompletność prac odbiorowych. Dokumenty te obejmują protokoły badań geotechnicznych, stanowiące podstawę geologiczną do budowy fundamentów palowych; rysunki konstrukcyjne fundamentów palowych i protokoły spotkań poświęconych przeglądowi rysunków, zawierające szczegółowe informacje o rysunkach konstrukcyjnych i statusie przeglądu; zlecenia zmiany projektu i zawiadomienia o zastąpieniu materiałów, rejestrujące wszelkie korekty projektu i wymiany materiałów; zatwierdzone projekty organizacji budowy i plany budowy, a także zlecenia zmian w toku, stanowiące kluczowe wytyczne dla procesu budowy; pomiary lokalizacji pali i mapy rozmieszczenia, w tym weryfikacja linii inżynieryjnej lokalizacji pali i formularze certyfikacyjne, zapewniające dokładne ułożenie pali; świadectwa jakości i świadectwa oceny jakości surowców, stanowiące podstawę jakości stosu; protokoły budowy i dokumenty odbioru robót ukrytych, dokumentujące kluczowe etapy i stan odbioru części ukrytych w trakcie budowy; protokoły kontroli jakości pala i protokoły badań nośności pojedynczego pala, niezbędne do kompleksowej oceny jakości pala; oraz-powykonawcze plany fundamentów palowych, wykopane zgodnie z projektowymi elewacjami oraz rysunki elewacji szczytu pali, wizualnie przedstawiające wyniki budowy pala. Ponadto należy zebrać i uporządkować inne niezbędne dokumenty i zapisy, takie jak raporty z testów i raporty z odbioru.
Tymczasem wiertnice obrotowe, jako kluczowy przedstawiciel nowoczesnego sprzętu wiertniczego, wnoszą wiele udogodnień w budownictwie ze względu na wysoką wydajność i przyjazność dla środowiska. Jednakże, ze względu na złożoność procesu ich budowy, zaniedbania w każdym aspekcie mogą prowadzić do problemów z jakością. Dlatego też personel budowlany i nadzorujący musi cechować się rygorystycznym podejściem do pracy, wysokim poczuciem odpowiedzialności, doskonałymi umiejętnościami technicznymi i bogatym doświadczeniem w-obsłudze na placu budowy. Przy budowie fundamentów budynków jeszcze bardziej konieczne jest wzmocnienie zarządzania budową, aby zapewnić jakość pali spełniającą oczekiwane standardy.#podstawowa wiertarka#
